Découvrez comment un client a évité les interruptions de production, prolongé la durée de vie du revêtement réfractaire et formulé une nouvelle brique capable de résister à son cycle de vie actuel
Le défi
Tous les fours et fours utilisés pour la production d'acier et de ciment ont de petites surfaces soumises à des conditions extrêmes en raison des températures élevées, des produits chimiques et de l'infiltration de liquides. Ces conditions obligent les fabricants à arrêter la production et à renouveler le revêtement réfractaire même lorsque la majeure partie du revêtement est en état de fonctionnement. L'interruption de la production nécessite non seulement du temps et des matériaux, mais nécessite également d'énormes quantités d'énergie pour redémarrer le four après son arrêt. Cela est extrêmement coûteux à une époque où des méthodes de réduction de la consommation d'énergie sont utilisées pour compenser les coûts liés à la hausse des prix de l'énergie dans le monde entier.
L'objectif
Notre client s'est tourné vers nos experts pour l'aider à développer une solution révolutionnaire pour les fours rotatifs. Les objectifs étaient les suivants :
- éviter les interruptions de production ;
- Prolonger la durée de vie du revêtement réfractaire du four ; et
- Formuler une nouvelle brique qui pourrait supporter trois fois le cycle de vie actuel.
La réalisation de ces trois objectifs ne serait que le début des avantages dont le client bénéficierait, le plus important étant les économies d'énergie et de coûts de production.
Durée de vie du réfractaire multipliée par 6, ce qui permet d'économiser du temps, de l'argent et des ressources
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